风淋室是汽车涂装工艺的重要设备

汽车涂装工艺在四大工艺中能耗最高占到总能耗73%,汽车生产厂家要降低制造成本关键是怎样降低涂装制造成本。奇瑞涂装一车间本着“不造不合格品就是降本”的思路严抓涂装过程质量管理来降低返修率和返工率，努力提高油漆车身一次合格率。

    2 一次合格率

    一次合格率：指油漆车身经面漆烘干后，到达修饰工序经过简单的打磨、抛光且不需要修补就能合格的油漆车身数除以总检车身数得到的百分比。目前国内汽车厂油漆车身一次合格率大多在80%左右。经过长期的统计分析发现影响涂装一次合格率偏低的主要原因是过程质量管理滞后。

    3 工序布置

    奇瑞公司涂装一车间采用主体一层，局部二层的布置方式，主要的生产操作集中在一层，车间的送风、排风、加湿系统设备主要集中在二层。采用三涂层涂装工艺，前处理采用低温磷化、阴极电泳、中涂面漆内表面采用手工喷涂外表面采用自动机喷涂，材料为溶剂型涂料。

    具体流程为：预清洗预脱脂脱脂水洗表调磷化新鲜水洗去离子水洗电泳UF1UF2循环去离子水洗沥水电泳烘干粗密封底板UBS细密封PVC烘干底漆打磨擦净中涂喷涂中涂烘干中涂打磨中打擦净色漆喷涂清漆喷涂面漆烘干修饰点修补喷蜡

    涂装一车间是公司运作时间最长的一条涂装生产线，通过不断的工艺优化和创新，目前各种设备运行状况良好，产品质量稳定，一次合格率在90％以上且屡创新高。

    4 涂装过程质量管理方法

    4.1全面质量管理

    全面质量管理方法就是过程管理方法，通过过程控制方法达到产品最终质量控制的目的，具体管理如下：

    4.1.1操作员工的管理

    涂装操作人员包括辅助人员（如管理人员、环境清扫人员等），其素质的高低是保证涂装质量的重要因素，他包括职业道德、操作技能、质量意识。我们可以做如下工作：

    ①、创建优秀的车间或工段文化，向员工宣传质量管理理念，让员工明确自己的工作目标和奋斗的方向，并通过物质和精神的奖惩，把质量理念与公司制度结合起来，建成一个浓厚的车间或工段质量管理氛围，让每个员工都融入进来。

    ②、劳动技能培训，包括岗位操作技能和相关知识。操作技能是指工人在实际操作中动作的熟练程度，而技能知识则是对操作技能的理解深度。要先培训再实践，这样可以减少很多错误操作环节。

    ③、多功能工的培养，20世纪末日本丰田公司创造了准时生产方式即“只有在需要的时候按照需要的量，生产所需的产品”这种模式的生产需要具备多种操作技能的工人，要使作业人员对各个工序都熟悉的多面手。多功能工的培养通常采用岗位定期轮换的方法，当然为确保定期轮换的实现，必须有一套考核和激励的措施，以确保多功能工对生产起促进作用。

    上述的几种方法对员工生产技能的提高都产生了积极的作用，使生产效率大大提高，同样也使过程质量有了很大的提高。

    4.1.2设备的管理

    涂装设备及工具是否处于良好的技术状态，是确保正常生产秩序的关键。因为自动化高的生产线一环扣一环，如果其中的一道工序处于带病状态，就会影响整个涂装质量，所以必须管好每台设备，使其发挥最大的效用。

    ①设备的合理使用，保持其良好的性能和应用的精度，杜绝违章操作设备现象发生

    这样既减少了磨损又延长了设备的使用寿命，从而发挥设备的效能。

    ②、设备的维护保养，设备在长期的运行过程中，由于零部件之间的摩擦、振动会产生磨损、腐蚀、变质等问题。出现类似问题要进行日常保养即在班内或在班前进行，包括对设备的清洁、检查、紧固、润滑、调整等，目的是提高设备的完好率和利用率。一般包括，设备周围地面的清洁、设备表面清洁、传动部分的润滑、调整皮带等维护工作。

    ③、设备的点检，是为了准确掌握设备所规定的功能，按预先规定的标准，通过人的五官和运用检测的手段，对设备进行有效的点检，将设备故障造成的损失降低在最小范围内。那么这项工作也同样需要我们的相关员工全部参与进来，做到谁的设备工具谁去维护保养，真正地做到设备工具的“三好、四会”工作。

    4.1.3原材料的管理

    涂装车间所用的原材料包括涂料、稀料、脱脂剂、磷化处理剂、研磨材料等，原材料的管理，目的是选择优质、价廉的原材料，严格监控原材料的质量，充分了解其性能、存在的问题，并制定相应的对策，以免原材料质量影响正常的生产秩序和涂装质量。

    4.1.4工艺的管理

    涂装工艺管理是涂装管理的重要内容，是一项复杂细致的工作，工艺管理人员本身必须具备高度的责任感和较高的技术水平，必须不定期对涂装的工艺文件、涂装工艺执行情况、涂装技术状况和涂装的质量进行检查，在有重大工艺变更时要对全体员工进行培训。

    ①、参数和操作方法的控制，对每个工序生产过程进行控制，常用的方法是在每道工序中按照工艺的规定的参数进行检查，为了确保操作工对工艺的执行程度和便于检查，一般将对质量影响较为关键的工序定为“关键工序质量控制点”。

    ②、工序检验，注重产品工序的合格率，不制造不合格品，或不合格品不下流。主要包括前处理表面质量检查以及中涂面漆涂层的涂装质量检查

    4.1.5环境的管理

    涂装环境对涂膜的形成影响极大，已经成为影响涂膜质量的重要影响因素。涂装环境包括涂装的光照度、温湿度等。

    ①、涂装的光照度一般根据不同工位有不同的要求，一般操作工位是300LUX，喷涂工位是500LUX，检验与修补补工位是800LUX。

    ②、温湿度，大气的温湿度与涂料的干燥和施工性能有很大的关系，气温在5度以下涂料的干燥极慢，温度过高，溶剂蒸发较快影响流平；湿度在85%以上易产生涂膜“发白”且涂膜的性能下降，所以汽车溶剂型涂装施工的最佳温湿度为，温度20~24度，湿度60%~75%。

    4.2洁净化管理

    涂装车间赋予汽车的装饰性外观，如果没有一个洁净化的涂装车间，好的涂装品质是很难保证的。涂装车间的洁净化管理可以说贯穿于从生产线建造至生产运行的整个过程。如涂装车间入口及多级洁净区间设风淋室，风淋室内地面定期更换粘尘垫，风淋室内侧涂可剥性涂料，进入风淋室前设除鞋尘土用水槽，进入车间需着装连体服及鞋帽。为增加湿度、降低灰尘，车间在各个重要位置安装水幕加湿器．烘干炉风道缝隙用耐高温铝箔胶带粘贴，为减少从焊装车身带来的焊渣铁屑量，增加高压水洗等措施；正是依靠这些措施与严格的管理，才能保证涂装洁净度。

    从涂装车间整体工序来看，每个工序中都存在或多或少会影响车身涂装质量的因素。有效地控制车间环境有利于提高车身涂装质量。不同工序采用不同的控制方法来排除影响因素。

    4.2.1前处理线

    ①、粘性擦布擦净：白车身上有油污、铁屑、焊渣、铁锈、尘土等各种灰粒，尤其以铁屑和焊渣最多，铁屑和焊渣造成车身污染占70％左右，这些污染源的清除是否彻底对电泳的质量影响很大，在进入前处理前，对白车身用粘性纱布进行内外表面擦净。

    ②、磁棒清理及倒槽：涂装车间为降低前处理槽内车身带入的铁屑等磁性焊渣铁屑，槽内均配备有磁棒，磁棒应每天拿下清洗2－3次，可有效去除槽体内部焊渣铁屑污物。

    4.2.2密封线

    ①在喷涂底板PVC胶前的遮蔽工位一定要在车身底板上贴好遮蔽物，防止胶雾飞溅污染。

    ②定期清理密封工位内部残留PVC胶，避免污染到车身，及时清理空中悬链掉落到车身水平面的污物。

    ③保证员工穿戴的连体服每日都进行清洗，确保员工身上无残胶污染车身。

    打磨线

    ①、打磨班组应存放一块肥皂，员工打磨前必须洗净双手，员工打磨必须严格执行打磨顺序：即立面打磨必须按从下到上，平面打磨按由远及近。（下图从“★”开始操作）

    ②、打磨后及时清理打磨灰，保证打磨灰尘清理干净且不污染相邻车身。

    4.2.3擦净工序

    喷涂前擦净质量的好坏直接影响车身喷涂的油漆质量，此道工序在生产过程中非常重要。①、确保操作者工作服的洁净，佩带防静电手套，操作者应穿一次性防静电连体服避免身上的纤维附着在车身上，造成漆膜缺陷。

    ②、确保擦净间的封闭要严密，送排风要合理并保持擦净间的微正压，防止外界灰尘进入污染车身。

    ③、粘性纱布使用的方法见下图，具体擦净顺序为：立面由上而下，平面由远及近，由外到内。

    ④、粘性擦布应按季节变化来选定擦布的粘度，应向材料供应商提出相应的要求。操作结束后及时清理工位内的污物。

    4.2.4喷漆室

    ①、在手工喷涂内表面前，用喷枪对门槛、B柱、C柱进行喷枪吹净一遍减少内表面颗粒。

    ②、确保喷漆室密封性良好，保证喷房微正压防止外界灰尘进入。每周测量喷房内部空气洁净度，察看空气过滤袋使用情况并根据实际情况进行更换。

    ③、每周测量喷房内部不同点的风速，保证喷房内送排风良好，避免因通风不顺畅造成漆雾飞溅，形成相互干扰，影响车的涂膜质量，保证喷房内温度及湿度在要求范围内。

    ④、每日将喷枪及喷漆用的管路清洗干净，同时每日清理室体内部壁面上的漆渣等杂物定期去除喷漆室内积漆。

    4.2.5烘干炉

    ①、每班必须清理烘干室出入口上方的油污，避免造成车身涂膜滴油弊病，清擦频次2次/小时。

    ②、清理烘干室内部漆渣、油灰等杂质。在不同时间段内用粒子计数器测量烘干室内的洁净度，制定烘干室的最佳清理时间，清洁频次为1次/周。

    ③、加强烘干炉循环风的过滤装置清洁，定期更换过滤网及保证热风质量。同时加强日常管理和维修保养，防止炉体壁板、炉膛开焊裂造成灰尘落在漆膜形成脏点。对于焊缝处可以用耐高温的材料进行封堵，更换频次为2~3月。

    4.3工艺纪律管理

    工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序，是企业为维护工艺的严肃性，保证工艺规程能够正确贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品零部件生产质量与安全生产而制订的某些具有约束性的规定，是企业的基本法规之一。一般工艺纪律开展分为三级即公司级、厂部级、车间级。

    重点介绍车间级工艺纪律检查：是指由生产线班组长、工段质量员、工艺员等对生产线的每日例行点检或集中检查。主要内容包括对生产工位的各类表格填写情况、记录维护情况、设备保养及运行状态、员工劳动纪律、工艺文件执行、关键项目抽检记录等日常巡检。检查项目应分为班前检查、班中检查及班后检查三部分进行，检查贯穿于生产全过程。班前检查包括班组晨会标准化检查（人员出勤、员工精神状态、劳保用品穿戴等）、设备开班前检查、工具班前校检；班中检查主要包括工位日志填写、工艺执行情况、临时措施执行、劳动纪律、现场6S管理、设备运转状态、关键/重要抽检等；班后检查主要包括工装、夹具、工具、设备等一级保养情况、工位日志填写、现场安全检查等。

    工艺纪律是车间工艺管理基础，车间已经把工艺纪律检查形成严格的奖惩规范，做到惩罚分明，它对生产操作人员有很大的约束和激励效果，也是提升涂装过程质量的必然条件。