当wifi成为生活必需品之后，路由器已经是人类文明的重要基石，几乎每家每户都躺着一个或N个默默工作的路由器。面对路由这个近似“糟糠之妻”的存在，估计有不少人会对它们的生产过程很好奇。

而前阵子，笔者成功地“混进”了360路由P1的生产线，难得有厂商肯开放生产线参观，好奇狗也顺手拍下了些路由生产线的过程。因为360路由的代工商是磊科，所以其实参观的是磊科在世界工厂东莞的工厂。

PCB电路板生产

路由生产的第一步是SMT（电路板加工），也是整个生产过程中最精密，自动化程度最高的部分。因为生产机器需要恒温恒湿环境，所以即使是参观，进入前要换上防静电服、帽子和鞋套，并经过风淋室。如果要接触样品，还得带上防静电手套。

作为大乡里，更新奇的反而是鞋套盒，踩上去之后啪嗒一声就套上鞋套了。

轮流进入风淋室除静电和灰尘。

生产现场比较夸张，14条并排的生产线以及相关的检测区域，都位于一栋面积巨大且有空调恒温的生产大楼内，单看规模就被震慑到了。

电路板加工的第一步，是由自动丝印机通过光学扫描的方式，对电路板上的每一个焊点进行检测，然后用锡膏把电路板“印刷”出来。

印刷好线路的PCB板，其后要经过3台并列的雅马哈贴片机，以完成微小电路原件的贴片工作。

贴片机内部特写，可以隐约看到里面电路板。

微小的电路元件被封装在类似卡带的塑料条上，通过名为飞剪的工具导入贴片机，再由贴片机将元件“贴到”PCB板的预设位置。塑料带左侧为定位用的开孔，右边就是“小飞天”的电路元件。

之后由全自动回流焊车床完成贴片焊接工作，机器焊接产生的废气由那条直上天花板的管道送出。

焊接好的PCB板，要经过AOI检验（自动光学检测）检查元件漏贴、假焊、断线等问题。

经过检查的电路板被放在专用的架子上等待进一步检查。因为路由器的PCB较小，所以生产过程是在一块板上完成4个路由器的贴片工作，之后再切割成4块。

完成检查的电路板被封装好，等待运到下一个厂房。

这里还会进行大型电路元件的检查，人工用镊子把元件放置到测试仪器进行测试。

部分元件还会需要动用X光检测机。

工厂、学校里经常会看到的标语。

在14条生产线之后的，是零件配备和各种检测区域。

最后端是工人的水杯存放区和取水区。

而生产线旁边还碰巧遇到了另外一个小生产线，技工正在焊接的设备应该是无线网卡。

DIP插件

机器化程度较低的生产工作被安排到了另外一个车间，该车间有6条插件生产线和配合波峰焊设备。

开始加工前，PCB电路板要先由人工检查容易出问题的点（电路板在之前已经刷上了保护用的绝缘涂料）。

大电容、网线/电源接口等体型较大以及不规则的元件，以人工的方式插入电路板。工人手上戴的类似电子表的东西，其作用是导走人体身上的静电，以防元件被静电击穿。

元件到位后的PCB板随后进入波峰焊机，同样是全密封的自动焊接。

电路板出来之后，随即要进行人工的检查和强化焊接。

工人进行通电测试，技工的右手下面其实有一条电源线（刚好错位挡住了）。其手速很快，一手插入电源接口，机器的电源灯亮起就证明电路板已经能正常通电了。

车间现场还有工人的“绩效考核树”，造型比较新鲜但比较原始，不知有没人会自己带笔手动改？(￣_,￣ )

在转移去最后一个生产厂房的过程中会经过仓库，墙上还有各种标语和要求，还看到了磊科（360路由的代工商）自己已经包装好准备出货的产品。

测试与组装

完成上一步工序的电路板被运到数百米外的另外一个车间，进行下一步的 IQF测试（无线WIFI、网络RF信号等网络测试）和最后的组装。

测试仪器通过顶针连接电路板，进行通电检测和固件烧录。

之后机器被放入专门的屏蔽箱中进行无线功率测试，调节无线芯片发射功率，并将发射频率值写入芯片，到此电路板的加工工序基本完成。

工人给外壳底座装配重块。

安装天线。

此为网络图片

传说中的获得专利的“PCB+黄铜振子”天线已经在其他工厂生产好，这里只看到天线的成品。

电路板被贴上散热硅胶垫和散热垫块，和装配好的底座一起在生产线传送带上“流动”。

馈线焊盘，上为网络图片

两条天线和很多同行一样，依旧需要采用人工焊接。传说中的专利大面积，就被用在了这个工序，以加强稳定性。

合上正面特征性的铝合金板后。

组装完成后，再进入无线屏蔽仪器，来一发运行测试和信号调节。

最后是整机电源高压及推力测试，经由LCR检测仪“检查身体”测定各种各样的元件参数（主要是用来测试电感、电容、电阻）。

剩下就是包装工作了，这边工人在现场折叠包装纸盒，对面的工人则在贴标和贴膜。

将一大堆已经生产好的电源适配器，一个个地电源放入包装盒。

盒盖，过塑，打包后，路由就可以等着出货了。

总结

路由器这种基本不会坏，而且一开就是好几年的设备，它们确实没啥存在感，但参观过程中有几个让人比较惊讶的东西的。首先，即使是大如磊科这样的国产厂商，其生产过程还是需要大量人工操作的，这和自动化程度奇高的PCB板的生产形成了鲜明的对比。

其次是奇多的检测项目，抛开厂商的良心程度，这其实也是节省成本的方式，毕竟每个部件，甚至每个加工步骤的检测，都可以防止后续加工资源被浪费在劣等品上。

当然，印象最深的感受还是：有自己工厂的甲方，真有钱……